中新网云南新闻9月3日电(刘友娟)“手感准，还是数据准？”工厂的品质密码，究竟藏在“老师傅眼盯、手摸、心估”的沉淀里，还是写在数字技术“算法、智控、闭环”的代码中？近期，工业和信息化部公布了2025年度数字化转型典型案例(“数字三品”方向)，云南中烟红塔集团大理卷烟厂《红塔卷烟制造环节质量智能管控》作为“数字提品质”的案例成功入选。这座坐落于苍山洱海之畔的工厂，正以数智为笔、以匠心为墨，稳步推进从“经验生产”向“数字智造”的蝶变，为传统卷烟制造提质升级写下了生动注脚。
“经验驱动”遇上瓶颈
众所周知，复烤与制丝是卷烟生产的重要工序，工序繁杂、工况多变，对卷烟产品品质的影响较大。长期以来，车间生产主要依靠操作人员的实操经验。但随着生产标准不断向精细化、均质化迈进，纯靠经验的生产模式逐渐力不从心。
有着16年工龄的复烤车间生产作业长苏吉传坦言：“以前调水分、控温湿度，全是‘手感活、眼力活’，就像厨师炒菜，不靠刻度靠经验。每一批烟叶干湿、色泽、松软度各异，生产时我们只能紧盯烟叶色泽明暗、叶面舒展状态，上手掂量烟叶干湿软硬、蓬松质感，一点点手动微调参数。”
然而车间生产瞬息万变，温湿度、物料输送速度随时波动，人工判断和手动调参永远慢上一拍。当肉眼看出烟叶色泽发暗、手感察觉干湿偏差之后，再调整设备参数早已滞后，细微的误差累积下来，很难保障不同批次产品品质统一。
比调参更难的是“看料”。过去制丝投料依靠工人一包一包翻，排查虫蛀、霉变及杂质。日均数百包原料筛查，眼睛酸了，精力散了，漏检、误检问题时有发生。即便生产环节实现基础自动化，物料核心参数依旧依赖人工事后调整，设备无法自主研判，细小非金属异物也难以识别。
核心工序精准破局
为突破人工经验的局限，工厂不做简单修补，瞄准原料预处理、制丝投料、制丝加工三大重点环节，以智能质检为核心，搭建全覆盖、闭环式智能质量管控体系，推动传统操作工向“数智工匠”转型，实现传统经验与数智技术的深度融合。
在复烤工序，通过一键智控告别反复微调。针对复烤润叶、烤片工序工况波动大、指标稳定性不足等问题，工厂搭建标准化数据治理体系，归集全流程核心生产数据，打通数据链路，打造“实时感知、自主研判、动态调优、闭环修正”智能管控模式。如今只需一键启动，系统便像经验丰富的老师傅一样精准捕捉物料特性变化、适配实时生产工况，替代人工反复微调，显著提升复烤工艺精准度与批次生产稳定性，从源头筑牢烟叶原料品质保障基础。
投料工序AI智能值守，筑牢原料准入防线。工厂坚持质量关口前移，依托先进机器视觉技术，为原料质检搭载“智慧双眼”。通过多视角高清成像结合智能算法，精准识别烟叶虫蛀、霉变等隐蔽问题；高速视觉检测单元可快速甄别各类非金属异物，实现投料全流程排查。智能检测设备不知疲倦，不会分心，也不走神，化身24小时在岗的“质检哨兵”，从源头拦截各类质量隐患，严守卷烟生产第一道品质关口。
制丝工序全链贯通，实现协同闭环生产。工厂破除各工序数据壁垒，覆盖松散回潮、润叶加料、烘丝、加香等全流程，搭建一体化智能管控平台。系统联动检测与剔除设备，异物处置达到毫秒级响应；3D视觉传感器实时监测物料流量，智能规避堵料、断料问题。借助智能算法，打破各工序各自为战的局面，实现全链条工序协同联动、数据互通、闭环可控，推动制丝生产从单点自动化向全线智能化升级。
数智改造显现成效
数智化改造的成效在质量、效率与效益上逐一显现——复烤、制丝关键工序工艺偏差持续收窄，工艺精度稳定；原料虫霉、异物识别剔除准确率突破95%，产品批次的均质化和一致性显著提升。
生产模式同步升级，关键工序一键智控、自主运行，操作人员脱离重复机械作业，投身工艺优化、设备运维等更高价值工作。设备非计划停机次数减少，设备综合运行效率有效提升，原料、能耗、人工成本同步下降，精益生产落地见效。
更为珍贵的是，一线工人数十年的实操经验转化为标准化、可迭代的数字工艺资产，让“绝活”不流失，“匠心”可复制，变成了可传承、可复用的数据根基。
从凭经验到靠数据，改变的不仅是生产操作方式，更是生产管控的底层逻辑。昔日老师傅手中的“经验账本”，如今化作屏幕上不断跳动的“数据流”，老师傅的经验以更科学、更可靠的方式延续。
如今，大理卷烟厂复烤、制丝两个生产车间的智能化生产线有序运转，中控大屏实时呈现物料流量、温度、水分等核心生产数据，生产全过程可视、可控、可优化。智能稳控、精准筛查、全链协同管控的智能化生产新格局逐步形成，数字赋能已然成为工厂提质增效创优的鲜明底色。
下一步，大理卷烟厂将继续深入践行“数字云南中烟”相关要求，持续推动数字技术与生产全流程深度融合，持续完善智能制造体系，为行业提升数智化发展水平提供更多可借鉴的实践样本。(完)
