中新网云南新闻2月2日电(王晓明)近日，在云南中烟红塔集团玉溪卷烟厂的成品发货区，多台自动化AGV精准穿梭，载满货箱的托盘平稳运行；一旁，拆码垛机器人正将下线成品准确入库……整套流程高效运转。

　　然而，成品箱从机械手拆垛到装车，这一段约10米的距离，曾一度是物流发运流程中的瓶颈环节。

　　“以前装车全靠人工，劳动强度大，效率质量都不稳定。特别是夏天，车厢内温度极高，搬运工人很容易中暑。”现场物流作业员赵子诚回忆道，“去年春节前的发货高峰，4名搬运工加叉车司机从早忙到晚，也只能勉强装完60车。”

　　除效率问题外，人工装车还需逐一清点数量，并对异型产品和标准产品进行二次分拣，耗时长达60至90分钟。此外，信息也无法追溯——一旦清点结果与系统记录不符，因无法定位问题环节，只能将整车货箱重新卸下盘点，且现场人车混杂也带来安全隐患。

自动装车机正在装货。王晓明摄

　　以“精准高效”为目标，工厂在成品装车环节率先引入双机械臂自动装车机。该设备搭载智能装车系统，通过智能算法，依据订单生成车内堆码模型，并定位每箱产品的装车坐标与摆放位置，实现全程精准作业。

　　这台装车机具备在有限空间内移动的能力，可完成输送、搬运与摆放任务。同时，其配置的视觉监控系统能对装卸过程实时记录，使作业进度全程可溯。

　　在今年元春发货期间，1500件成品装车仅用时110分钟，其中标准品装车能力达800件/小时以上，效率提升33%。

通过智能装车系统可随时查看装卸进度。王晓明摄

　　与此同时，装车质量也有所提升，破损率由原来的3%降至0.004%。全过程实现无人化、无纸化、“零接触”，综合成本降低约40%。无论是标准品、异形品还是多规格混装，系统均可快速切换，支持24小时轮班作业，连续运行12小时无故障率超99%。

　　曾经的瓶颈得到改善，玉溪卷烟厂通过生产全物流自动化解决了“最后10米”的作业挑战，其装车作业模式，为相关环节的自动化、智能化升级提供了实践经验。(完)