中新网云南新闻12月12日电(代兴旺)近期，云南中烟红塔集团大理卷烟厂聚焦成件产品追溯痛点，以机制创新与技术改造为抓手，构建“码-件-盘-位”全链条闭环追溯体系，通过“批次管理系统”深度融合“卷包车间成品物流系统”和“打扫码子系统”，有效打破系统间的数据壁垒。

　　痛点直击：从“人海翻箱”到“码上追踪”的变革

　　“以前产品关联出现异常，我们根据生产时间段翻找异常产品，3到5个人忙活半个多小时是常事，还容易有遗漏风险。”卷包车间工艺员唐晓峰回忆起过去的工作场景，仍颇有感触。此前，由于成件产品入库和出库缺乏异常关联剔除机制，且位置无法精准定位，一旦出现关联异常，只能采取“人海翻箱”，对特定时段入库产品进行全面排查，不仅效率低下、耗费人力，更存在异常产品流出的质量隐患。

　　数据不通、追溯无据，成为制约工厂提质增效的瓶颈。“打扫码子系统”存储着成件产品的生产信息，“卷包车间成品物流系统”存储着成件产品入库、货位、出库信息，破解这一难题的关键，在于打通两大系统数据链路。唯有让数据“跑”起来，才能实现成件产品全生命周期精准追溯。

　　破局之钥：打通数据孤岛，构建全链条“智慧大脑”

　　面对数据割裂的突出问题，工厂组织卷包车间生产、物流、修理及信息科等多岗位骨干深入剖析症结，经头脑风暴，最终明确“数据整合、全链贯通”核心思路，成功搭建起“批次管理系统”。这套系统将“卷包车间成品物流系统”和“打扫码子系统”关键数据深度融合，彻底打破过往信息壁垒，让“人海翻仓”成为历史。

　　如今，在工厂的卷包车间成品入库区域，成件产品在入库分拣通道上匀速通过，高清扫码头正快速读取每件产品的二维码信息，实时完成与码垛托盘的绑定工作。

　　“每垛28件产品都能精准关联到对应托盘，再通过系统接入高架库托盘位置信息，形成‘成件产品二维码-托盘-货位’的完整数据链条。” 物流调度员张杪说，“现在只要接到工艺员的协助请求，输入成件产品的流水码或二维码，系统就能立刻显示具体货位，比如货位7排23列3层这样的精准坐标，翻找异常产品再也不是‘大海捞针’。”

　　所有数据全部汇入 “批次管理系统” ，该系统如同工厂的“智慧大脑”，实时整合批次信息、出入库记录、物流轨迹、存储位置等关键信息，成功打通从生产到仓储、从入库到出库的全链条数据链路，以“扫码绑定”这一小切口，实现了追溯体系的质效大升级。

　　落地实践：数据一键可查，追溯误差率归零

　　数字化改造的成效，直接体现在生产过程的各个环节。“现在排查异常成件产品，单人操作系统即可精准定位，处理速度比以前大幅提升！”刚完成一次异常关联排查的张杪说。数据显示，锁定异常成件产品存储位置时间从原来的30分钟压缩至现在的2分钟，全程处理时间降至10分钟以内，彻底解决了传统模式下定位模糊、排查低效的问题，实现了对异常成件产品的及时处置。

　　唐晓峰笑着说：“质量方面也更让人放心，成件产品追溯准确度100%，流水码、生产班次、货位信息随时可查，追溯误差率直接降到0了！”(完)