中新网云南新闻4月28日电 (张苏璐 李素芸)“云南中烟红云红河集团昆明卷烟厂滤棒成型车间“小黄车”(AGV小车)滤棒转运升级完成！”改造团队成员们的声声欢呼，道出了车间多年来的转运难题得以解决的畅快，也拉开了生产效率提升的新篇章。

　　在滤棒成型车间，“小黄车”就像不知疲倦的“自动驾驶快递员”，日夜穿梭于车间之中，肩负着将B区生产的复合滤棒运送到A区进行发射的重要使命。近年来，复合滤棒需求量年增幅均在20%以上，小黄车开始“力不从心”。在生产任务紧张、人员紧缺的情况下，增量滤棒的转运仍需要通过作业长临时组织生产人员进行人工拉运，这一状况成为了作业长心中的“愁云”，也成了生产人员畏惧的“难题”。

　　有人说把“小黄车”的速度提起来不就行了吗？杨波凭借丰富的经验和专业知识，迅速否定了这一方案。他深知，每支滤棒重量极轻，一旦提速，滤棒极易在运输过程中“抖”乱，甚至会导致整盘滤棒倒盘。目前的“小黄车”速度，已是多次探索、改进后的最佳速度。不过，这一思路也为他打开了新的突破口，最终通过两招实现了全流程的提速增效，堪称一场运输效率的“逆袭之战”。

　　第一招：“7”变“1”，出库扫码提效70%

　　过去，“小黄车”每次运载7盘滤棒，在B区出库站台接受任务前，站台需要对每盘滤棒逐一进行扫码验证，这一过程共需35秒，而每辆“小黄车”更是要在此等待25秒，导致“车”等“任务”的时间浪费现象频发。

　　为什么要逐盘进行扫码？杨波咨询站台制造厂家工程师得知，这样设计的初衷是为了防止滤棒错牌。然而B区只生产同一品牌细支复合滤棒，根本不可能出现错牌情况，杨波决定改变站台逐盘扫码的设计，消除此处等待浪费。

　　说干就干，杨波带领团队对站台进行“沉浸式”全面深入研究，列出详细的改造计划。通过两个多月攻关，他们把站台的机械零件、电脑程序、感应器和扫码设备等9个关键部位都做了升级。把原来需要逐盘扫码直接简化升级为7盘才用扫一次，保障站台与“小黄车”间的“对话”更加流畅，使每次出库扫码时间由原来的35秒缩短为10秒，实现了从“车”等“任务”到“任务”等“车”的转变。

　　第二招：不停车转弯，“小黄车”转弯效率提升59%

　　“小黄车”在A、B区之间运行，来回共经过20个直角弯道，采用先停车、原地转弯、再前进的方式完成转弯，每次转弯需要8.5秒时间。来回全程转弯耗时170秒，占“小黄车”每次总运行时长的15%。

　　直角弯道太多、转弯耗时太长！对此，杨波和车间信息化小组的同事们通过“头脑风暴”，重新设计“小黄车”转弯程序，反复试车验证，改造调整车轮、刹车等零部件，最终实现不停车弧形转弯的工作模式，彻底改变“小黄车”转弯“磨蹭”习惯。改造后小车每次转弯只需3.5秒，来回全程转弯耗时70秒，使转弯效率提升59%。

　　“两招打出‘小黄车’新运力：每小时200盘、同比增加三成多，不仅保障了增量滤棒转运需求、降低了生产班劳动强度，还为未来赢得了一定空间”，杨波略带自豪地说道。

　　“为未来赢得了一定空间”，这不仅仅是每小时运转10盘滤棒的增量空间，更重要的是滤棒成型车间因地制宜发展新质生产力的思路、方法和人才成长空间。这场“小黄车”的升级之战，是昆明卷烟厂在创新发展道路上的生动实践，也必将为企业高质量发展注入源源不断的新动能。(完)